Démonstration PLANORA : de vos données Excel au planning optimisé en un clic

Et si votre planning d’atelier se construisait tout seul ?

Dans la plupart des usines, le planning se fait dans la tête, sur un tableur, et avec beaucoup d’intuition. Personne ne mesure réellement l’impact de ces décisions sur la performance globale. PLANORA change la donne. Un seul outil, un seul clic : l’intelligence artificielle optimise votre planning, simule votre atelier et vous livre des résultats visuels exploitables immédiatement.

Découvrez dans cet article le fonctionnement concret de l’outil, étape par étape.

Tout commence par vos données d’entrée

Les données d’entrée sont organisées dans des fichiers Excel simples. Pas de logiciel complexe à configurer, pas d’interface spécifique. Vous travaillez avec ce que vous connaissez déjà.

Trois fichiers suffisent :

• 🔧 Vos machines — temps de réglage, taux de panne (MTBF) et temps de réparation (MTTR)
• 👥 Vos opérateurs — présence, compétences et polyvalence
• 📋 Vos gammes produits — séquences opératoires et temps de cycle

Aucune modification de votre SI n’est requise. Si vos données existent dans un ERP, elles s’exportent directement vers ces fichiers.

Régler le niveau de confiance avant le lancement

Avant de lancer le calcul, vous ajustez deux curseurs qui définissent le compromis entre vitesse et précision :

• Nombre d’itérations : 5 itérations pour un aperçu rapide, davantage pour une solution robuste
• Intervalle de confiance : 60 % pour explorer des pistes, 95 % pour fiabiliser une décision

Ce réglage vous donne le contrôle total sur la profondeur de l’analyse. Un test exploratoire en quelques minutes, ou une optimisation complète pour une décision engageante.

Les trois phases de PLANORA

Une fois les données chargées et les paramètres définis, un seul clic lance l’ensemble du processus. En coulisse, deux moteurs se lancent automatiquement, puis les résultats basculent dans Power BI.

Phase 1 — Recherche de l’optimum

Le moteur OptQuest explore le domaine expérimental. Il ne teste pas toutes les combinaisons possibles — il y en aurait bien trop. Il converge intelligemment vers une solution robuste en explorant des milliers de configurations d’ordonnancement.

Phase 2 — Simulation industrielle

PLANORA injecte les meilleurs réglages trouvés dans un modèle complet de votre atelier, construit sur mesure et adapté aux règles métier de votre entreprise. Vos flux sont-ils poussés, tirés, pilotés par Kanban ou par DDMRP ? Chaque site a sa logique, et le simulateur la reproduit fidèlement.

Il simule votre programme de fabrication et récupère toutes les données process : heure d’entrée et de sortie dans chaque machine, temps d’attente, taux d’occupation, enchaînements, retards.

Phase 3 — Résultats dans Power BI

Les résultats basculent directement dans Power BI, prêts à être consultés en atelier. Rien d’autre à faire. Le rapport s’exporte en un clic, en PDF ou en PowerPoint, directement depuis un bouton intégré.

Emportez-le en comité de pilotage ou en réunion de décision pour expliquer vos choix, justifier vos priorités et aligner vos équipes.

La fitness : l’indicateur central de PLANORA

La fitness est une valeur unique, à la croisée de toutes les contraintes du modèle : machines, opérateurs, délais, capacité. C’est précisément cette valeur que l’algorithme cherche à minimiser pour maximiser la performance globale de votre atelier.

En soi, ce chiffre ne parle pas forcément à un nouvel utilisateur. Mais sa vraie puissance apparaît quand on compare plusieurs scénarios. C’est elle qui permet de trancher objectivement entre deux plannings.

Le tableau de bord : vos KPIs en un coup d’œil

Le dashboard affiche les indicateurs essentiels de votre planning :

• 📊 Nombre d’ordres de fabrication à l’heure / en retard
• 📈 Proportion d’OF respectés
• ⏱ Minutes totales de retard et répartition par OF

Ces indicateurs sont présentés à titre d’exemple. Chaque client peut intégrer ses propres KPIs, ceux qui comptent vraiment pour son activité.

Et le résultat le plus parlant : le diagramme de Gantt. Chaque machine, chaque opération, chaque créneau, planifié automatiquement par PLANORA. Ce planning n’a pas été construit à la main — il est le fruit de l’optimisation.

Explorez le rapport Power BI de la démo

Naviguez dans ce dashboard interactif pour découvrir les indicateurs générés par PLANORA. Fitness, retards, Gantt, charge par machine — tout est consultable en temps réel.

📄 Ce tableau de bord est aussi exportable en PDF ou PowerPoint directement depuis Power BI.

Analyse multi-scénarios : localiser le vrai goulot

Une fois l’optimum trouvé, PLANORA permet de réaliser des analyses multi-scénarios. C’est ici que l’outil révèle toute sa puissance stratégique. Voici un exemple concret en 4 scénarios :

Scénario 1 — Situation nominale

60 ordres de fabrication à produire. Une usine qui tourne normalement. La fitness est de 352 000 minutes. La première machine ressort clairement avec une charge de 138 000 minutes. C’est elle qui dicte le rythme. C’est le point de départ.

Scénario 2 — Absences opérateurs

Mêmes OF, mêmes machines, mais 5 opérateurs absents toute la semaine. La fitness double à 698 000 minutes. La 8e machine explose de 25 000 à 153 000 minutes. Le goulot s’est complètement déplacé. Les absences d’une seule semaine ont suffi à redistribuer tout le flux et à bloquer la production sur une machine qui n’était pas le problème initial.

Scénario 3 — Augmentation de capacité

Pour compenser, on augmente la capacité : certaines machines passent en 2×9, d’autres en 3×8, ouverture le samedi, ajout d’un opérateur. La fitness descend à 656 000 minutes — c’est mieux, mais le goulot reste. La 8e machine empire encore à 160 000 minutes. Les machines en amont vont plus vite, mais les pièces s’accumulent devant la 8e qui ne peut pas absorber davantage. On a accéléré la production en amont, mais on n’a fait que générer de l’en-cours et alimenter le goulot plus vite. On a joué sur les mauvais paramètres.

Scénario 4 — Rerouting intelligent

Même configuration que le scénario 3, mais cette fois on route la moitié des OF de la 8e machine vers la 9e, équivalente mais avec un temps de cycle 20 % plus long. La fitness tombe à 502 000 minutes. La 8e machine chute de 160 000 à 13 500 minutes. La 9e absorbe la charge à 84 500 minutes. Pas besoin d’investir dans plus d’heures ou plus de personnel — il suffisait de redistribuer le flux.

Ce que ces scénarios démontrent

Le goulot n’est pas fixe. Il se déplace en fonction des contraintes : absences, changement d’horaire, rerouting. Chaque décision redistribue les cartes.

C’est la valeur fondamentale de PLANORA : permettre aux responsables production d’explorer ces scénarios, de localiser le vrai goulot et de choisir le bon levier avant d’investir.

Et une fois le bon levier identifié ? On relance l’optimisation dans ce nouveau cadre :

• L’exploration guide la décision
• L’optimiseur confirme le meilleur ordonnancement possible
• Le manager décide où agir — l’outil lui montre comment

De la complexité à la décision claire

Vos managers de production se consacrent à ce qui compte vraiment. Vos planificateurs peuvent se concentrer sur une seule question : comment accueillir plus de commandes ?

PLANORA transforme la complexité de votre production en décisions claires. Identifiez vos goulots, testez vos hypothèses, optimisez votre ordonnancement. Le tout dans un seul outil.